Виды металлообработки
Металлообработка — это процесс работы с металлами по созданию отдельных частей, сборочных узлов или больших структур (металлоконструкций). Термин охватывает широкий диапазон различных действий от построения больших кораблей и мостов до изготовления мельчайших деталей и ювелирных изделий. Поэтому термин включает в себя широкий диапазон навыков, процессов и инструментов.
Металлообработкой человечество занимается с момента обнаружения различных руд, покорных и податливых металлов для производства инструментов и украшений. С тех пор многое изменилось. На смену примитивным действиям пришли современные технологии и многофункциональные станки. Расширился и спектр способов механической металлообработки.
ООО "СОЛТЕК" занимается производством емкостей металлических, емкостного оборудования, силосов и стальных резервуаров для различных отраслей промышленности (нефтегазовый комплекс, строительство, сельское хозяйство, пищевая промышленность, и т.д.). Изготовление емкостного оборудования из различных сталей и сплавов происходит путем сварки и металлообработки. О видах металлообработки и пойдет речь на этой странице.
Токарная металлообработка
Производится на современном оборудовании высококвалифицированными специалистами с большим опытом работы. Все работы по изготовлению емкостного оборудования выполняются по чертежам или образцам заказчика качественно и в срок. Условия, стоимость и сроки выполнения услуг по металлообработке определяются индивидуально с каждым заказчиком.
Токарная обработка — это металлообработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Точение — одна из самых древних технических операций, которая была механизирована с помощью примитивного токарного станка.
Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Различают также вспомогательные движения, которые не имеют непосредственного отношения к процессу резания, но обеспечивают транспортирование и закрепление заготовки на станке, его включение и изменение частоты вращения заготовки или скорости поступательного движения инструмента и др.
Токарные работы - наиболее распространенный вид металлообработки наружных поверхностей вращения режущим инструментом (продольное точение) при продольном перемещении.
Фрезерная металлообработка
Представляет собой процесс механической металлообработки, при котором режущий инструмент - фреза - совершает вращательное движение, а обрабатываемая заготовка (будущая деталь)- поступательное.
Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в XVII—XVIII веке, так как фрезерование требовало прочной станины станка с точными подшипниками, а радиально-упорные подшипники изобрёл Леонардо да Винчи. Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин Эли Уитни, который получил патент на такой станок в 1818 г.
Классификация фрезерования
Виды фрезерования определяются в зависимости от признака, выбранного наиболее значимым:
В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки - вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени используют универсально-фрезерные станки позволяющие осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.
В зависимости от типа инструмента (фрезы) — концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т. д.
Концевое фрезерование — пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более, чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на одну поверхность).
Торцовое фрезерование — фрезерование больших поверхностей.
Фасонное фрезерование — фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей — шестерни, червяки, багет, оконные рамы.
Существуют также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы).
В зависимости от направления вращения фрезы относительно направления её движения (либо движения заготовки) — попутное «под зуб» когда фреза «подминает» заготовку, получается очень чистая поверхность, но также велика опасность вырыва заготовки при большом съеме материала; и встречное «на зуб», когда движение режущей кромки происходит навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, зато увеличивается производительность. На практике используют оба вида фрезерования, «на зуб» при предварительной (черновой) и «под зуб» окончательной (чистовой) обработке.
Расточная металлообработка
Растачивание — процесс механической металлообработки внутренних поверхностей расточными резцами для увеличения их диаметра. Осуществляется при помощи токарных, расточных и других металлорежущих станков. При растачивании обычно обрабатываются отверстия, выемки или канавки.
Расточная металлообработка на токарных станках, как правило, производится в следующих случаях:
- если сверление, зенкерование или рассверливание не обеспечивают необходимой точности размеров отверстия;
- если есть необходимость обеспечения прямолинейности оси отверстия и точности её положения;
- если нет сверла или зенкера необходимого размера;
- если необходимо обработать отверстие, диаметр которого превышает наибольшие стандартные диаметры свёрл и зенкеров;
- при небольшой длине отверстия.
Шлифовальная металлообработка
Шлифование — операция обработки материала, разновидность абразивной обработки, которая, в свою очередь, является разновидностью резания.
Шлифовальная металлообработка используется для сглаживания поверхности твёрдых и хрупких материалов при изготовлении емкостного оборудования и другой продукции.
В примитивных случаях применяют твёрдый зернистый песок или более твёрдый наждак, насыпают его на твёрдую поверхность и трут об неё обрабатываемый предмет. Угловатые зерна, катаясь между обеими поверхностями, производят большое число ударов, от которых разрушаются понемногу выдающиеся места этих поверхностей, и округляются и распадаются на части сами шлифующие зерна. Если же одна из поверхностей мягкая, зерна в неё вдавливаются, остаются неподвижными, и производят на второй поверхности ряд параллельных царапин; в первом случае получается матовая поверхность, покрытая равномерными ямками, а во втором — так называемый «штрих», сообщающий поверхности блеск, переходящий в полировку, когда штрих так мелок, что становится незаметным для глаза. Так, при шлифовке двух медных пластинок одной об другую с наждаком, обе получаются матовыми, а тот же наждак, будучи наклеен на поверхность бумаги, сообщит при трении об латунную поверхность блеск.
Хрупкое, твёрдое стекло стирается больше мягкой и упругой металлической пластинки, а порошок алмаза может стирать поверхность самого алмаза и куски кварца можно обрабатывать на точиле из песчаника. Ямки, производимые зёрнами наждака, тем мельче, чем мельче сами эти зерна; поэтому шлифование можно получать наиболее точно обработанные поверхности, как это делают при шлифовании оптических стекол.
Сверлильная металлообработка
Сверление — вид механической металлообработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины
Виды сверлильной металлообработки:
- Сверление цилиндрических отверстий;
- Сверление многогранных и овальных отверстий;
- Рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра).
Охлаждение при сверлении
Большой проблемой при сверлении является сильный разогрев сверла и обрабатываемого материала из-за трения. В месте сверления температура может достигать нескольких сот градусов Цельсия.
При сильном разогреве материал может начать гореть или плавиться. Многие стали при сильном разогреве теряют твердость, в результате режущие кромки стальных свёрл быстрее изнашиваются, из-за чего трение только усиливается, что, в итоге, приводит к быстрому выходу свёрл из строя и резкому снижению эффективности сверления.
Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих или смазочно-охлаждающих жидкостей. При сверлении на станке часто возможно организовать подачу жидкости непосредственно к месту сверления. При сверлении ручным инструментом сверление время от времени прерывают и окунают сверло в емкость с жидкостью.
На предприятии ООО «СОЛТЕК» для производства емкостного оборудования применяются современные технологии. Вся продукция: силоса, стальные резервуары, металлические емкости изготавливаются путем различных видов металлообработки, в процессе производства ведется постоянный контроль над качеством работы и используемых материалов. Опытные специалисты предприятия обеспечивают гарантийное обслуживание и консультирование по вопросам эксплуатации емкостного оборудования.
|
